模具的形状一般较为复杂，三维设计技术的推广实现了模具的模拟仿真设计与分析，较大地提高了模具设计的准确性，并缩短了设计与制造周期，并大大提高了模具质量。

随着模具行业的迅速发展，用户要求不断提高，传统的二维设计方式已经不能满足企业对模具的生产周期、质量管理和成本控制的要求。使用三维设计技术，可方便地设计出符合要求的三维实体模型，并进行模型装配和干涉检查，避免存在结构性错误；同时，还可以采用CAE软件对重要零部件进行有限元分析和优化设计，例如进行拉延成型模拟分析、压弯回弹模拟分析、修边展开尺寸模拟分析、斜楔机构运动模拟分析等；可以采用CAM软件进行数控加工；可以进行产品数据共享与CAD/CAE/CAPP/CAM系统集成等。

三维实体设计技术在模具开发、生产周期、质量管理等方面具有特殊的优势。目前，该技术在国外已经得到了广泛的应用，基本实现了无图生产。要提高我国的模具制造水平，**有先进的设计方法，因此，可以说模具三维设计技术是提高模具企业竞争能力的主要手段之一。

模具三维设计系统的主要技术与功能

以我公司在UG软件环境下的冲压模具设计为例，主要的技术点及系统功能包括以下几方面：

1、参数化模块技术

模块是结构标准化的具体体现，模具中的每一个结构都可以看作是一个模块。各个模块建模后，利用UG的装配功能把模块拼装，便形成了模具。

通过分析模具的结构特征，参数化模块技术将模具划分为端头、工作部件和基础件等，并建立常用模具模块参数化设计数据库，如模具的端头（图1）、气缸**料合件、托料装置等，其中端头可以在一定形状尺寸范围内通用，同时针对模具中使用的标准件，设计开发一套完整的三维参数化标准件库（图2），与UG的集成环境**结合，采用界面简捷、直观的图形化菜单，操作方便，具有良好的人机交互性、可扩充性和可移植性。在标准件的建立过程中，通过知识驱动表达式，不但能改变标准件的规格，而且可改变其特征类型、增加或减少某些特征。在标准件中通过建立用于布尔操作的实体，从而实现了在装配中与其他非标零件进行加减的操作，加快了模具结构实体设计的速度。

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