随着露天开采剥离不断深入，矿石性质不断发生变化，台时处理量逐渐降低。1994年露采转入井下开采，矿石硬度更大，嵌布致密．小易单体解离，矿石不断从给料端吐出，或出现磨矿电流升高，造成跳闸现象，影响正常生产与产品质量。近年来，不断进行工艺改造，如在自磨机前增加一道磁滑轮抛弃废石增加闲置球磨机磨矿等，但都未能解决根本问题。随后进行了半自磨的对比试验并在生产中实施：(1）2001年5月试验以来，一直进行加钢球生产，每天添加30一40个1OO mm规格的钢球，其处理量均在28 ~30 t/h，铁精矿品位65. 66%，没有出现吐矿及跳闸现象：②半自磨工艺的特点。半自磨工艺能降低原矿变化对生产操作的影响（减少吐矿及跳闸等原因）．强化对中等粒级矿石的磨碎能力，有利于难磨矿石的磨碎，同时可以补充和调节原矿中大块矿石比例的不足，增加适宜的加球量（占自磨机容积的3% ~5%）使半自磨工艺的处理能力提高10%一16%；③半自磨工艺的效益分析。半自磨工艺能提高球磨机台时产量3—6t，投入钢球27万元/a，衬板消耗增加1.1%、约3万元／a，年效益为16万元。